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NextGenAM-Projekt startet ersten Piloten Facility

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Letztes Jahr wurde ein Projekt angekündigt: das kooperative Projekt NextGenAM, eingeweiht dem Entwickeln und der Implementierung der industriellen additiven Fertigungstechnik der nächsten Generation.

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Die Partner betroffen, erstklassiges AEROTEC, EOS und Daimler mit einzuschließen. Ein Ziel des Projektes war, die Basis eines zukünftigen Systems für Reihenproduktion unter Verwendung Technologien der Drucken zu entwickeln 3D. Das Projektteam hat an dem Festsetzen des additiven Herstellungsverfahrens, um zu sehen gearbeitet, was ein bisschen Potenzial es für Automatisierung hält und jetzt die erste Versuchsanlage in Technologiezentrum erstklassigen AEROTECS in Varel gestartet worden ist.

Aluminium ist das Material im Fokus hier; das Projekt zielt darauf ab, eine Produktionszelle zu schaffen, die zu Aluminiumteile für die Automobil- und Luftfahrtindustrien insbesondere herstellen fähig ist. Titan ist das Hauptmaterial gewesen, das bis jetzt für additive Herstellung im Aerospace benutzt wird, aber eins der Ziele des Projektes ist, Aluminium für Gebrauch in der Industrie auch zu qualifizieren. Die Anlage enthält einige Maschinen für additive Herstellung, Nachbearbeitung und Qualitätssicherung. Alle Schritte werden völlig automatisiert und integriert und völlig beseitigen manuelle Arbeit.

„Die Integration des morgens, das in einer automatisierten Fertigungsstraße Prozess ist, ist ein wichtiger Meilenstein für die breite Anwendung unserer Technologie in den Reihenproduktionsszenario,“ sagte Dr. Tobias Abeln, CEO erstklassigen AEROTEC.

Zu den Operationen der Anlage ist das System Vierlaser EOS M 400-4 zentral, das im Verbindung mit dem EOS-Teilen-Modulkonzept benutzt wird. Dies heißt, dass das M 400-4 mit einer Pulverstation ausgerüstet wird und an eine alleinstehende Einrichtung und Auspackenstation angeschlossen wird. Deshalb können das Füllen und das Leeren des Systems des Metallpulvers, es, bis einstellen für einen Neubaujob sich vorzubereiten und das Auspacken der fertigen Komponenten unabhängig durchgeführt werden und Ähnlichkeit zum Druckverfahren 3D und Produktivität groß erhöhen.

Abwärts gerichtete Nachbearbeitung ist auch automatisiert worden. Ein Roboter nimmt die Gestaltplattform mit den Teilen für das gegründete System und legt sie in einen Ofen für folgende Wärmebehandlung. Er entfernt dann die Plattform wieder und nimmt sie zu einem dreidimensionalen optischen Maßsystem für Qualitätssicherung. Die Gestaltplattform wird dann zu einer Säge übermittelt, die die Teile von der Plattform trennt.

„In diesem Projekt, das wir bereits gefolgt haben, mit, die Produktionskosten pro Teil erheblich zu verringern und eine wirtschaftliche Perspektive für umfangreiche digitale Fabriken des Drucken so geschaffen 3D,“ sagte Dr. Thomas Ehm, CEO erstklassigen AEROTEC.

In den folgenden einigen Monaten wird die Pilotverfahrenkette weiter geprüft und die Teile der Anlage werden revidiert. Produktionsdaten werden mit dem Ziel der Sortierung von genauen Daten rechtzeitig Bearbeitungszeit, Rentabilität und Kostenoptimierung gesammelt und analysiert.

„Drucken 3D ist gut auf dem Weg zur Festlegung in der Automobilbranche als zusätzliche Produktionsmethode mit großer Vielseitigkeit,“ sagte Jasmin Eichler, Kopf von Forschungs-Zukunft-Technologien bei Daimler. „Mit diesem kooperativen Vorentwicklungsprojekt, unternehmen wir einen bedeutenden Schritt hin zu dem Erzielen von Wirtschaftlichkeit Drucken im Metall 3D während der Prozesskette. Das Projekt legt den Grundstein für die zukünftige Realisierung von größeren Quantitäten im Automobil-Reihenproduktionsverfahren – mit der gleichen Zuverlässigkeit, Funktionalität, Langlebigkeit und Wirtschaft wie für Komponenten von der herkömmlichen Produktion.“