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Übermittlung des Nutzens der Automatisierung

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Höhere Produktivitätanfänge mit leistungsfähiger Materialbehandlung; AMS forscht die spätesten Innovationen nach

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Was sind die Hauptfaktoren beim Schauen, um Teile entlang einem Automobilfließband zu transportieren oder Materialien um eine Produktionsanlage zu verschieben berücksichtigt? Geschwindigkeit, Sicherheit, Zuverlässigkeit, Flexibilität, Raum und Energieeinsparungen? Vermutlich, alle diese und mehr außerdem. Aus diesem Grund sind viele Lösungen vorausbestellten, um die Anforderungen einer spezifischen Anwendung zu passen. Hinsichtlich des Chassis des transportierenden Trägers entlang einer Versammlungsschiene, können Beispiele der spätesten Verfahrensinstallationen am Schloss Bromwich, Großbritannien, Anlage gesehen werden des Jaguars Land Rover (JLR), die das XF Sportbrake auf der gleichen Linie wie sein XF Saal unterbringen wollte.

JLR wendete sich an Comau, um ein engagiertes Mit Laschen versehen aufzubauen und gestaltenzelle, die das Sportbrake Körperwort aus dem vorhandenen XF Saal-Fließband heraus ergreift, um die einzigartigen Verkleidungen des seitlichen Körpers, Dach und andere Bestandteile zu haben, setzte sich an der richtigen Stelle, mit Laschen versehen und durch Roboter dann geschweißt, bevor sie zum Hauptfließband zurückgegangen wurde. Comau wählte lbs-Pflegematerialbehandlung vor, um das Förderwerksystem zu entwerfen, zu bilden und anzubringen, das die Autos für die Zelle anhebt und bringt.

Die erste Phase des Prozesses kennzeichnet ein angetriebenes Rollenförderwerk, angebracht an einem hydraulischen scissor Aufzugtabelle, der selbst an einem Querauto angebracht wird, um eine Brücke über etwas von Comaus Ausrüstung herzustellen. Der Aufzug muss den Körperfußboden durch 1.75m anheben, um ihm zu ermöglichen, die mit Laschen versehende und gestaltenzelle einzutragen.

Wenn der Körperfußboden an dieser ersten Station empfangen wird, bringen Operatoren manuell die Verkleidungen des seitlichen Körpers und andere strukturelle Elemente an, die mit Laschen versehen werden, um sie an der richtigen Stelle für Schweißen zu halten. Sobald diese Arbeit komplett ist, hebt der Scissoraufzug den Körper an und das Übergangsauto bewegt sich vorwärts auf der erforderlichen Höhe, um sie in den Schweißensbereich einzuziehen. Das Rollenförderwerk, das durch lbs Pflege an dieser Station geliefert wird, wird an einer speziellen anhebenden Versammlung angebracht, die von Comau bereitgestellt wird. Sobald der Körper in der Schweißenszelle ist, wird das Förderwerk gesenkt? Lassen des Körpers auf seinem Gleiter? zu Schweißen durch Roboter ermöglichen.

Die zweite Etappe des Projektes erforderte lbs Pflege, eine spezielle take-out Station abzuschließen, die eine Kontrollenanlage für Qualitätszwecke zur Verfügung stellen würde. Die Arbeit musste in einem Wochenende abgeschlossen werden und bezog die Änderung eines vorhandenen Übergangsautos mit ein. Zwei Blendenöffnungen mussten von den Seiten des Übergangsautos geschnitten werden, um eine neue verlängerngabelübergangsvorrichtung, mit Nockenaufzug zu erlauben, eine Seite zu verlängern und den Körper aufzuheben. Dieses wird dann in die entgegengesetzte Richtung verschoben und niedergelegt auf einem geänderten Rollenbett außerhalb des eingezäunten Bereichs, damit Operatoren Qualitätskontrolle auf der Versammlung durchführen können.

Das Endstadium des Projektes bezog mit ein, einen One-way durch Weg von der Schweißensstation zurück in das Hauptfließband zur Verfügung zu stellen. Dieses wurde erzielt, indem man ein angetriebenes Rollenförderwerk anbrachte, angebracht an einer Scissortabelle, gleich nachdem die Schweißensstation und eine weitere Maßeinheit beim Anfang der Rückleitung.

Die seitliche Übertragung war unter Verwendung eines anderen verlängerngabelsystems, aber dieses mal ohne einen Aufzug erreicht. Die Gabeln verschieben den Körper auf seinem Gleiter 6.75 Meter herüber auf die Rückleitung, in der sie auf ein anderes angetriebenes Rollenförderwerk niedergelegt wird, das an einem hydraulischen angebracht wird, scissor Aufzugtabelle. Die Tabelle senkt den Körper zum Fußboden vor der Bewegung er auf ein Übergangsauto, das auf die Doppellaufenden Stahlschienen läuft, die in den konkreten Fußboden geworfen werden. Übrigens, dort ist keine körperliche Verbindung zwischen dem Auto und seiner Energiequelle? sie wird ganz durch ein Induktionskabelsystem, wieder Form in den konkreten Fußboden getan.

In zunehmendem Maße erfinderische Förderwerke

Während Förderwerke gelten können als fällige Technologie, gibt es offenbar viel des Bereichs für zusätzliche Innovation. Dieses wird von Intralox, der sagt, dass, während Automobil, Anlagen auf das Verbessern des Ausganges, der Flexibilität, der Angestelltergonomie und der Sicherheit hinarbeiten, viele sich wenden an modulare Plastikgurte für die Beförderung der völlig zusammengebauten Träger demonstriert. Intralox partnered mit einigen globalen Automobilherstellern, um modulare zusammenhaltende Plastiktechnologie an den Fließbändern anzuwenden. Verglichen mit traditionellen Stahlförderwerken, sagt die Firma, dass modulare Plastikgurte mehr Flexibilität, mit verringerten Grubenanforderungen anbieten und nicht Schmierung benötigen.

Intralox hat neuentwickelt seinen stärksten und steifsten modularen Plastikgurt schon. Spezifisch bestimmt für bewegliche Träger, erlaubt der Entwurf, dass Plastik an länger, schwerere und stärkere Anwendungen benutzt wird. Zum Beispiel mit einem Gurt ist drei Meter über ihm möglich, um 30-35 Träger sicher zu ziehen, sagt die Firma. Der Gurt kennzeichnet ein hochfestes, elektrisch leitendes Acetylmaterial, sowie ein haltbares Material für starke Lastspunkte.

In der Zukunft sagt Intralox voraus, dass mehr Träger-bewegende Förderwerke über dem Fußboden unter Verwendung eines flachen Entwurfs errichtet werden. Indem sie Gruben beseitigen, können Automobilanlagen Hauptkosten und Aufbauzeit auf neuen Linien erheblich verringern. Dieses bedeutet auch, dass Linien für Änderungen des neuen Modells leicht rekonfiguriert werden können.

Selbstverständlich gibt es viel der Anwendungen für erfinderische Förderwerke um die Automobilanlage, die nicht Träger miteinbeziehen. Mit Sitz in Großbritannien Förderwerk-Systeme z.B. schlossen vor kurzem ein Projekt ab, um ein übermittelnsystem zu entwerfen und zu liefern, welches die Doppel- und einzelnen Laufkatzeautos enthält, die Rahmen der flachen Stahlbleche transportiert, die bis vier Tonnen nach und von einer hydraulischen Presse wiegen, Körperverkleidungen produzierend.

AGVs Einfluss der Schlüssel

Unter neuen automatischen geführten Innovationen des Trägers (AGV) von der Behandlung ist Spezialgebiets-Herstellung (HSM) das MGV/AGV, ein manuell geführter Träger, der schnell und leicht sein kann, automatisierte da Wachstum- oder Durchsatzvorschriften.

Eher als Großserienanlagen, ist das MGV/AGV angestrebte Anlagen, in denen Ausgang, wie Anlagen für des Sports, elektrischer und entspannender die Träger des Luxus, bescheidener ist.

? Unser Ziel, wenn es dieses Stück Ausrüstung entwickelt, ist, kleines zu mittelgroßen Trägeranlagen mit den Mitteln zu versehen, von ihrem gegenwärtigen manuellen Fließband Prozess leicht sich zu bewegen auf eine manuell geführte, dann völlig automatisierte Linie, ohne zu müssen, bedeutende Infrastruktur ändern zu lassen und Investition? sagt Thomas-Strand, Präsident an der Behandlung des Spezialgebietes.

Das MGV ist eine Hochleistungs-, selbstangetriebene Karre mit einem hydraulisch betriebenen scissor den Aufzug, der in die Mitte des Rahmens angebracht wird. Es kann hinsichtlich der anhebenden Kapazitäts- und Plattformgröße völlig besonders angefertigt werden. Außerdem erlaubt das MGV Firmen, ein Fließband mit minimalen Installationskosten herzustellen, da die Karre nicht obenliegende oder Unterflurenergie, die Towlinesysteme, die Förderbänder oder die Linien erfordert.

? Die Modularbauweise der MGV Mittel kann es mit einem Steuerpaket nachgerüstet werden, das Endbenutzern erlaubt, in AGVs zu entwickeln, während sie hinunter den Weg der mageren Herstellung fortfahren? sagt Strand. ? Unser einfacher Migrationsweg von MGV zu AGV erleichtert das Finanzrisiko für Endbenutzer.?

Größere Nachfrage u. Durchsatz

Die Automobilanlage, die durch Förderwerk-Systeme unterstützt wurde, schaute, um ein vorhandenes AGV-System durch ein vorgerückteres Transportsystem zu ersetzen, um die erhöhten Nachfragen und die Durchsätze zu treffen, die mit der Produkteinführung eines neuen Trägers übereinstimmten, der neben vorhandenen Modellen errichtet wurde. Die Laufkatzeautos waren entworfen, um eine Strecke der Hochleistungsrahmen unterzubringen, entweder einer, der groß sind oder zwei klein, in sechs Größen, die von einem Meter bis zu breitem 1.9m reichen.

Die Rahmen, welche die flachen Stahlbleche halten, werden vom destacker genommen und in Position gebracht auf ein Hochleistungsrollenförderwerk, das in die Doppelrahmenlaufkatzeautos integriert wird. Diese ziehen jeder Seite der Presse mit einem untereinander verbundenen einzelnen Rahmenauto dann ein, das zwischen ihnen oszilliert und so bilden einen Plan in der Form des Buchstaben? h?. Gedrängte Körperteile werden dann zum Stapler zurückgebracht und der Prozess fährt fort.

Die Zykluszeit von Ladenrahmen zu die Entladung und Rückkehr ist nur 4.5 Minuten, die mittendrin die ursprüngliche zugeteilte Zeit ist. Jedoch neben Geschwindigkeit, spezifizierte der Kunde, dass das System flexibel und zuverlässig sein musste, freien Zugang zur Presse zu den Wartungszwecken erlauben und die Fähigkeit auch anbieten, um die Förderwerke zu überbrücken, wenn das System aus jedem möglichem Grund aufgliedert.

Da die Presse Rahmen erfordert, von zwei Seiten eingezogen zu werden, wegen der Notwendigkeit an den linken und rechten Bestandteilen, müssen die Doppelrahmenautos zum Stoppen in fünf verschiedenen Positionen fähig sein. Dieses erfordert ramping oben die Geschwindigkeit für die genaue Zusammenschaltung der verschiedenen Größen, eine Funktion, die Laser für Positionsgenauigkeits- und Operatorsicherheit benutzt. Kontrollbereiche sind in die einzelnen Autos, die auch ein speziell gebautes, Hochleistungsladeplattenrollenförderwerk mit den 89mm Durchmesserrollen miteinschließen, die mit Doppelkettenrädern gepasst werden, geworfen bei 158mm integriert. Der Ketten-Antrieb, der durch übersetzte Motoren erleichtert wird, ist Antrieb für einfache Justage und Wartung direktes.

Stapeln herauf den Nutzen

Ein Schritt früh im Prozess, destacker Technologie bewegt auch sich vorwärts geschwind. Hier sagt AP&T, dass es ein neues destacker produziert hat, das Automobilindustrienachfrage nach in zunehmendem Maße schneller Produktion befriedigt. Die Maßeinheit kann wie ein herkömmliches destacker, entsprechend seinem Hersteller zweimal so schnell arbeiten und ist für große Trägerfreie räume wie Türen, Dachverkleidungen und Seiten bestimmt.

Angepasst für vorsichtiges Management der Materialien, die Aluminium umfassen, basiert das DST-DH destacker auf Standardmodulen AP&TS und wird mit doppelten Zufuhren des Bocks 200 ausgerüstet. Außerdem haben die zentrierenden Tabellen die Bürsten, zum der verkratzen-freien Behandlung sicherzustellen, während Sammeln mit der Unterstützung eines Vakuums durchgeführt wird. Die Kapazität ist bis 20/40 leere pro Minute (sondern Sie aus,/die doppelten freien Räume, die bis 3.500 x 2,000mm messen).

Im gleichen Bereich der Anlage bleiben, Rob Pitera, De-Sta-Co? s-globaler Produktdirektor für Ende - Effektoren, sagt, dass die größte Tendenz im Augenblick für das Stempeln der Presseoperatoren Fließbänder umrüstet, um Geschwindigkeit zu gewinnen. Dieses macht es möglich, mehr Teile durch die Linien- und Zunahmeproduktion zu verschieben, ohne zu müssen, die Anlage zu erweitern. ? Die beweglichen Teile, die schneller sind, ist nicht so einfach wie gerade oben ramping die Geschwindigkeit der Linie? s automatisierte Bestandteile? sagt Pitera. ? Unvorsichtig versuchen, Geschwindigkeit aufzuladen kann Werkzeugausstattung, dadurch beschleunigende Abnutzung und Riss auf den Maschinen und der Erhöhung des Risikos der Stillstandszeit betonen.?

Pitera fügt das richtig erhöhen Fließband Geschwindigkeit, Maschinenbauer sollte beginnen hinzu, indem er traditionelles Stahlende - Effektoren schält? die Werkzeuge die Auswahl und setzen das Material, das gestempelt wird? mit neuer leichter Werkzeugausstattung. ? Hochfestes Aluminiumende - Effektoren können benutzt werden, um Fließband Geschwindigkeit um bis 30% zu erhöhen, ohne andere Automatisierungsbestandteile zu überbelasten? er sagt. ? Leichtes Ende - Effektoren lassen auch die Installation der kleineren Roboter, die schneller und leistungsfähiger sind, als die Hochnutzlast Maschinen zu, die für schwere Werkzeugausstattung. bestimmt sind?

Da jedes TrägerFließband einzigartig ist, ist es dass das Ende wichtig - die ausführende Werkzeugausstattung, die für das Aufsteigen vorgewählt wird, ist modular oder kann besonders angefertigt werden. Dieses ermöglicht Maschinenbauern, das Fließband für eine spezifische Anwendung herzustellen, anstatt zu versuchen, Standardwerkzeugausstattung zu ändern.

De-Sta-Co hat gerade mehr hinzugefügt, als 150 Teile zu seinem Ansammlung leichte Werkzeugausstattung beschleunigen, die einschließt: Querwelle und Trimittellinie Übertragung betätigen Bestandteile; Klemmplattenblöcke, T-Klemmplatten und parallele Klemmplatten; Blech-Greiferschienenplatten; und Sensormontage Bestandteile.

? Wann können errichtende neue workholding Werkzeuge, Autohersteller die spätesten Produkte nutzen, die entworfen sind, um Energie und Raum zu sparen? schließt Pitera. ? Zum Beispiel moderne Vakuumschalen, die als Ende - ausführende Kontaktpunkte in der Majorität des Stempelns der Anlagen, können mit State-of-the-art, einzelne Linie Venturi jetzt ausgerüstet werden benutzt werden, die blitzschnelle Freigabe anbieten und Luftgebrauch um eine Hälfte. schneiden?

Gewinne von den Kränen

Internationalstudien prüfen, dass ergonomischer Arbeitsplatzentwurf eine sofortige Auswirkung auf Produktivität hat? sagt so Kranhersteller Demag, der Automobilanlagen einlädt, von den Produktivitätgelegenheiten zu profitieren, die sein spätestes KBK Aluline anbieten muss.

Das KBK Aluline soll eins der glatt-laufen lassensysteme auf dem Markt, sogar für Lasten von bis zu 2,000kg. Schnelle und einfache Installation und Umwandlung zur Verfügung stellend, sagt Demag, dass das System lärmarme Niveaus anbietet und praktisch wartungsfrei ist.

Das Modularsystem kennzeichnet sechs verschiedene Aluminiumprofilabschnitte in vier Größen und eine integrierte Leiterlinie für zwei Profilgrößen. Infolgedessen können einzigartige Kombinationen mit Stahlprofilabschnitten für maximale Abstände zwischen Aufhebungen verursacht werden.

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